هنگام طراحی یک محصول، کاربردهای بالقوه آن باید در نظر گرفته شود. قطعات دایکاست آلومینیومی نه تنها می توانند عملکردهای ساختاری را انجام دهند بلکه زیبایی شناسی را نیز بهبود می بخشند. بنابراین، به یک جایگزین محبوب برای سایر مواد تبدیل شده است.

با توجه به اینکه کامپیوترهای مدرن بسیار قدرتمندتر از قبل هستند، زمان پردازش چندین برابر افزایش یافته است. قطعات فشرده نه تنها از اهمیت ساختاری بسیار خوبی برخوردارند، بلکه دارای عملکردهای زیبایی شناختی عالی هستند.

شما باید هدف قطعه را در دستگاه دایکاست به وضوح مشخص کنید. این می تواند به شما در انتخاب ماده مناسب و تعیین تحمل مناسب برای پارامترهای طراحی بر اساس نیاز شما کمک کند. همچنین باید مقاومت در برابر خوردگی، نسبت مقاومت به وزن، رسانایی و سایر خواص قطعه را در نظر بگیرید.

با این حال، مشتریان اغلب برای کیفیت و قدرتی که بسیار فراتر از نیاز آنها است، هزینه می پردازند. بنابراین، درک کامل کاربرد عملکردی قطعات به شما کمک می کند تا فرآیند ریخته گری را بهتر درک کنید.

برای ریخته گری های آلومینیومی داخلی، ظاهر مهم نیست. اما برای ریخته گری های خارجی مانند پوسته یا بدنه، ظاهر بسیار مهم می شود.

کاربران نهایی همیشه ترجیح می دهند محصولاتی از نظر زیبایی شناسی داشته باشند. بنابراین مصرف کنندگان صرف نظر از عملکرد قطعات، ظاهر را در اولویت قرار می دهند. از این رو، قطعات دایکاست خارجی باید ظاهری جذاب داشته باشند.

بنابراین هنگام طراحی قطعات باید به جنبه زیبایی شناختی توجه شود. از قبل برای اثر درمانی سطحی که می خواهید به دست آورید، برنامه ریزی کنید. درمان سطح خوب می تواند محافظت بیشتری در برابر شرایط آب و هوایی شدید ایجاد کند.

فرآیند مونتاژ ریخته گری آلومینیوم بسته به پیچیدگی قطعات می تواند نسبتا ساده یا بسیار پیچیده باشد. تجهیزات ریخته گری سنتی دارای محدودیت های خاصی در مورد انواع قطعاتی هستند که می توانند ریخته گری شوند. بنابراین، قبلاً برای ریختن جزئیات پیچیده بسیار دشوار بود.

با این حال، قطعات پیچیده را می توان به بخش های مناسب تقسیم کرد و پس از ریخته گری از طریق روش های مونتاژ مناسب به یکدیگر متصل کرد. برخی از تکنیک های متداول مونتاژ دایکاست عبارتند از:

• چفت و بست
• موضوع
• جوشکاری
• اجزای فلزی تزریقی
• سوراخ های حفاری هسته و غیره
  
  

قبل از شروع طراحی، باید تکنیک مونتاژ خاصی را برای قطعات دایکاست انتخاب کنید. از آنجایی که روش مونتاژ می تواند به طور قابل توجهی بر طراحی تأثیر بگذارد، لطفاً گزینه مونتاژ مناسبی را انتخاب کنید که نیازهای شما را برآورده کند.

شما باید یک تجزیه و تحلیل بودجه دقیق برای پروژه انجام دهید. زیرا مسئله بودجه به طور مستقیم بر هر جنبه ای از تجارت تولیدی شما تأثیر می گذارد. طراحی شما باید بر اساس بودجه باشد تا نیازهای بودجه را برآورده کند.

طراحان باتجربه می توانند هزینه ریخته گری دایکست را بدون کاهش کیفیت قطعات به میزان قابل توجهی کاهش دهند. برای جلوگیری از طراحی بیش از حد قطعات و در نتیجه جلوگیری از هزینه های غیر ضروری، باید پارامترهای طراحی خاصی را رعایت کنید.

به عنوان مثال، افزودن شیارها شما را قادر می سازد تا قطعات سبک تری را بدون کاهش عملکرد طراحی کنید. همچنین می تواند هزینه های مواد را کاهش دهد. علاوه بر این، کاهش یا حذف پخ ها و گوشه های تیز می تواند هزینه ها و پیچیدگی قالب ها و فرآیندهای ریخته گری را به میزان قابل توجهی کاهش دهد.

طراحی محصول بسته به انتخاب مواد می تواند به طور قابل توجهی متفاوت باشد. هر آلیاژ محدودیت های خاصی دارد. برای دستیابی به بهترین یکپارچگی و استحکام قالب های ریخته گری آلومینیومی، طراحی و اجرای دقیق مورد نیاز است.

بسته به ترکیب عناصر آلیاژی مورد استفاده در آلومینیوم، وزن، سیالیت، استحکام، رسانایی، نقطه ذوب و سایر خواص آن ممکن است متفاوت باشد. با این حال، همه عناصر آلیاژی برای ریخته گری مواد مناسب نیستند.

برخی از آلیاژهای محبوب آلومینیومی که می توانند برای ریخته گری تحت فشار استفاده شوند عبارتند از:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

بسیاری از انواع دیگر آلیاژهای آلومینیوم موجود است. شما باید بر اساس نیازهای خاص و محدودیت های بودجه خود، مناسب را انتخاب کنید.

زاویه کشش یکی از پارامترهای مهم طراحی در ریخته گری آلومینیوم است. به درجه مخروطی یا شیب بین هسته و سطح قطعه و خط جداسازی قالب اشاره دارد. ما آن را زاویه پیش نویس نیز می نامیم.

طراح باید در صورت لزوم زوایای تخلیه کافی را ارائه دهد. زیرا بدون زوایای پرتاب مناسب، جداسازی قطعات ریخته گری پس از انجماد دشوار خواهد بود و همچنان احتمال آسیب دیدن قطعات یا حتی خود قالب وجود دارد.

هنگام محاسبه الزامات زاویه جدایی، لطفاً عوامل زیر را در نظر بگیرید:

• به طور کلی، یک زاویه پخ مشترک برای بیشتر ویژگی های هندسی اتخاذ می شود.
• برای دیوارها و سطوح داخلی استثنائاتی وجود دارد. در چنین مواردی حجم تهویه معمولاً دو برابر دیوارهای خارجی است.
• الزامات زاویه پیش نویس ممکن است بسته به آلیاژ مورد استفاده برای ریخته گری متفاوت باشد. ممکن است لازم باشد زاویه کشش را بر اساس نوع آلیاژ آلومینیومی که انتخاب کرده اید محاسبه کنید.
  
  

در ادامه تلورانس های استاندارد برای زوایای کشش سطح داخلی قطعات ریخته گری آلومینیومی با عمق های مختلف نشان داده می شود.

تلورانس استاندارد برای هر آلیاژ را می توان با استفاده از رابطه زیر محاسبه کرد.

اگر می خواهید به زاویه پیش نویس کوچک تری برسید، می توانید از تلرانس های دقیق استفاده کنید. با این حال، این نیاز به پردازش دقیق تری دارد و هزینه های بالاتری را متحمل می شود. بنابراین توصیه می شود از استفاده از تلرانس های دقیق خودداری شود مگر در موارد ضروری.

تلورانس های دقت برای کشش سطح داخلی ریخته گری های آلومینیومی با عمق های مختلف به شرح زیر است.

این فرمول برای محاسبه تلورانس دقت قطعه است.

لطفاً توجه داشته باشید که پیش نویس نمودار بالا برای درک بهتر مفهوم اغراق آمیز شده است. در واقع، نمودار پیش نویس بسیار کوچک است و اگر با دقت رعایت نشود، معمولاً نمی توان به آن توجه کرد.

طراحی هماهنگ قالب متحرک و قالب ثابت از اهمیت حیاتی برخوردار است. حتی اگر یکی از آنها ناسازگار باشد، فرآیند ریخته گری آلومینیوم را مختل می کند. طراحی قالب متحرک معمولاً چالش برانگیزتر است. ساختار قالب ثابت نسبتا ساده است، اما قالب متحرک نیاز به رسیدگی به اجزای بیشتری دارد. هنگامی که مواد به داخل قالب تزریق می شود، به دلیل فشار مواد بیش از حد، ممکن است هسته بیرون بیفتد و در نتیجه ابعاد بزرگتری ایجاد شود.

تلرانس اجزای قالب متحرک به تلورانس خطی و تلورانس ناحیه طرح بستگی دارد. در میان آنها، تلرانس خطی به طول لغزنده هسته قالب اشاره دارد، در حالی که ناحیه پیش بینی به سر لغزنده هسته قالب رو به مواد مذاب اشاره دارد.

حرکت را می توان در امتداد یک جهت خطی عمود بر منطقه طرح ریزی انجام داد. بنابراین بهتر است تلورانس جابجایی اجزای قالب در حداقل مقدار صفر درجه حفظ شود.

با توجه به ساختار تجهیزات دایکاست، تنها تلورانس های نسبتاً بزرگ یا مثبت می توانند در طول فرآیند تولید مجاز باشند. بر اساس متغیرهای منطقه پیش بینی شده مشخص، تلورانس های استاندارد و تلورانس های دقیق به شرح زیر است. دستورالعمل NADCA.

خط جداسازی موقعیتی است که دو نیمه قالب به هم می رسند تا ساختار کامل محصول را تشکیل دهند. با توجه به فرآیند دایکاست، تشکیل خط جدایی اجتناب ناپذیر است. زیرا طرح همیشه شامل حداقل دو جزء است.

خط جداسازی به وضوح تمایز بین قالب متحرک و قالب ثابت را نشان می دهد. تلرانس خط جداسازی به حداکثر میزان جداسازی قالب اشاره دارد که برای اطمینان از اجرای صحیح فرآیند ریخته گری آلومینیومی مجاز است.

هنگامی که فشار مواد سعی می کند دو نیمه قالب را مجبور به جدا شدن کند، مواد از نقطه جداسازی در امتداد خط جداسازی خارج می شوند. این نقص فلاش در ریخته گری است. ریخته گری به فرآیندهای تکمیلی اضافی برای حذف فلاش، رایزرها، گیت ها و پورت های سرریز نیاز دارد. تحمل خط جدایی تابعی از ناحیه پیش بینی شده قالب است که نمایانگر سطح جداسازی است که در آن مواد مذاب از یک نیم قالب به سمت دیگر حرکت می کند.

قالب های کاملا بسته هیچ شکافی بین یکدیگر ندارند، بنابراین تلرانس ناحیه پیش بینی شده همیشه مثبت است. درجه جداسازی قالب به فشار پوسته قالب و نیروی گیره اعمال شده برای بسته نگه داشتن دو نیمه قالب بستگی دارد.

تحمل خط جدایی بسته به آلیاژ، اندازه و عمق قطعه متفاوت خواهد بود. مقادیر تحمل استاندارد توصیه شده و مقادیر تلورانس دقیق برای خط جداسازی دایکاست به شرح زیر است.

با این حال، اگر مساحت پیش بینی شده قسمت دایکاست بیش از 300 اینچ مربع باشد، لطفاً با کارخانه ریخته گری (1935.5 سانتی متر مربع) مشورت کنید.

کمک هزینه ماشینکاری به مقدار مواد خامی که می توان از قسمت دایکاست آلومینیومی تمام شده حذف کرد اشاره دارد. ریخته گری ها ممکن است زبری سطح و اشکال هندسی داشته باشند که کمی از طرح واقعی منحرف شود. بنابراین پس از دایکاست، پردازش ثانویه برای اصلاح این خطاها مورد نیاز است.

نکته کلیدی این است که بهترین خواص مکانیکی و چگالی قطعات ریخته گری در سطح یا نزدیک سطح قرار دارد. بنابراین، مقدار مجاز ماشینکاری باید به دقت تعیین شود تا از نفوذ به قطعات کم تراکم جلوگیری شود.

با این حال، در مرحله طراحی، مقدار معینی از هزینه ماشینکاری باید برای متغیرهای ماشینکاری و ریخته گری مشخص شود. اگر ظرفیت ماشینکاری خیلی کم باشد، ممکن است الزامات کیفیت سطح را برآورده نکند و خطر باقی ماندن عیوب در قطعات وجود دارد.

از سوی دیگر، هزینه بیش از حد ماشینکاری برای قطعات، زمان تولید، هزینه های نیروی کار و هزینه های کلی را افزایش می دهد. مشاوره پیشاپیش با تامین کننده دایکاست به شما کمک می کند تا میزان مناسب ماشینکاری را تعیین کنید.

به طور کلی، حداقل مقدار مجاز ماشین کاری باید 0.010 اینچ (0.25 میلی متر) باشد تا سایش ابزار کاهش یابد و تخلخل قطعات ریخته گری به حداقل برسد. حداکثر مجاز ماشینکاری مجموع حداقل مقدار مجاز ماشینکاری و تغییر شکل قطعات ریخته گری است.

در زیر نمونه ای از مقایسه مزایای ماشینکاری در دو موقعیت نقطه مرجع مختلف آورده شده است.

با این حال، برخی از ملاحظات اضافی برای قطعات مسطح و بزرگ مورد نیاز است. برای اطمینان از مقادیر اضافی ماشینکاری در این مورد، می‌توانید با کاستور خود مشورت کنید.

همیشه سعی کنید ضخامت دیواره کل قطعه را یکنواخت نگه دارید. ضخامت یکنواخت برای جریان بهتر و انجماد فلز مفید است. بنابراین کیفیت و یکپارچگی ریخته گری بهتر خواهد بود.

با این حال، اگر باید ضخامت دیوارهای متغیر را در طراحی خود ارائه دهید، باید به جای تغییر ناگهانی ضخامت، یک انتقال تدریجی به شکل گوشه ها/شعاع های گرد ارائه دهید. در غیر این صورت لبه های تیز در طرح شما باقی می ماند.

در طراحی محصول نباید لبه های تیز وجود داشته باشد. این به این دلیل است که بر جریان فلز تأثیر می گذارد و حذف قالب پس از ریخته گری را دشوار می کند. با این حال، اگر دیوارها در خط جدایی به هم برسند، این لبه ها را می توان حفظ کرد.

اگرچه هیچ استاندارد مطلقی برای ضخامت یا نازکی دیوار وجود ندارد، اما بهتر است آن را در یک حد مشخص نگه دارید. محدوده ضخامت دیوار معمولی برای قالب های آلومینیومی 0.0787 اینچ (2.0 میلی متر) تا 0.1378 اینچ (3.5 میلی متر) است. این به اندازه و ساختار قطعه نیز بستگی دارد.

با این حال، این ممکن است بسته به آلیاژ ریخته‌گری، پیکربندی قطعه، اندازه قطعه و کاربرد متفاوت باشد. به عنوان مثال، اگر اندازه قطعه کوچک باشد، می توان قسمتی از دیوار را به نازکی 0.020 اینچ (0.50 میلی متر) ریخت.

با این حال، ممکن است استثنائاتی برای حداکثر و حداقل ضخامت دیواره برای ریخته گری های آلومینیومی کوچک و بزرگ وجود داشته باشد. اگر با مشکلی مواجه شدید، می توانید با کارخانه ریخته گری خود مشورت کنید.

افزایش ضخامت دیواره باعث افزایش سفتی قطعه می شود. با این حال، یک دیواره بیش از حد ضخیم فرآیند خنک‌سازی را به تاخیر می‌اندازد و در نتیجه فرآیند انجماد را مختل می‌کند. بنابراین، اگر اقدامات مناسب انجام نشود، منجر به کیفیت پایین ریخته‌گری می‌شود.

دیوارهای ضخیم نیز باعث افزایش وزن محصول می شود. بنابراین، طراحان محصولاتی که بر کاهش وزن اجزا تمرکز می کنند، ترجیح می دهند از دیوارهای نازک استفاده کنند. با این حال، اگر ضخامت دیواره از حد معینی تجاوز کند، سفتی بسیار کم خواهد بود و در طول پردازش بیشتر مستعد تاب خوردن است.

مشکل تاب برداشتن را می توان با پردازش تدریجی حل کرد. با این حال، دیواره های نازک ریخته گری فاقد استحکام و استحکام هستند. نصب دنده های تقویت کننده می تواند به طور قابل توجهی استحکام دیواره های نازک را افزایش داده و آنها را پایدارتر کند.

با این حال، فناوری ریخته گری مدرن در حال حاضر به اندازه کافی پیشرفته است که بتواند اکثر پارامترهای کلیدی طراحی را کنترل کند. اما این فناوری‌ها تنها زمانی باید در نظر گرفته شوند که بتوانند عملکرد بهتر یا مزایای اقتصادی را برای قطعات تضمین کنند.

نگهدارنده های فلزی و شیارها دو ویژگی مشترک طراحی اجزای سبک وزن هستند. آنها می توانند مقدار مواد مورد نیاز برای ساخت قطعات را به میزان قابل توجهی کاهش دهند، در حالی که بر یکپارچگی و استحکام آنها تأثیری نمی گذارند.

صرفه جویی در فضای فلزی به فضاهای توخالی اطلاق می شود که معمولاً در دنده های تقویت کننده یافت می شوند که برای کاهش مصرف مواد و در نتیجه کاهش وزن جزء استفاده می شوند. بخش های بین دنده های تقویت کننده کاربرد کمی دارند و بنابراین می توان آنها را با خیال راحت از طرح حذف کرد.

در طراحی حفاظ های فلزی قطعات باید به نکات زیر توجه داشت.

• از لبه های تیز روی محافظ های فلزی خودداری کنید. از گوشه ها/شعاع های گرد با حداکثر شعاع ممکن استفاده کنید. حداقل شعاع باید 0.06 اینچ (1.524 میلی متر) باشد.
• ضخامت دیواره یکنواخت را در اطراف محافظ فلزی حفظ کنید. سعی کنید ضخامت را به مقدار توصیه شده معمول نزدیک کنید.
• تا حد امکان یک زاویه آندرکات بزرگ ارائه دهید.
  
  

ساختار کیسه مانند یکی دیگر از تکنیک های کاهش وزن است. قسمت جدار نازک را می توان برای جایگزینی قسمت ضخیم تر با سوراخ استفاده کرد و در نتیجه میزان مواد مورد نیاز برای تولید را کاهش داد. با این حال، ساختار کیسه مانند گاهی اوقات باعث انقباض نامنظم می شود.

بنابراین، شما باید با دقت تصمیم بگیرید که در کجا از حفره ها استفاده کنید. همچنین می توانید از دنده های تقویت کننده برای تقویت ساختار حفره ها استفاده کنید. این باعث افزایش سفتی حفره ها و بهبود جریان فلز می شود. کاهش مقدار فلز استفاده شده همچنین می تواند سرعت خنک کننده را افزایش دهد و در نتیجه چرخه تولید را کوتاه کند.

• هنگامی که دو سطح متقاطع دارای گوشه های تیز هستند، استفاده از گوشه ها یا شعاع های گرد برای اتصال آنها می تواند از تمرکز زیاد تنش در آن قسمت از قالب یا جزء جلوگیری کند.
• فیله/شعاع: برای هر لبه یا گوشه در امتداد خط جداسازی قالب، نیازی به فیله/شعاع نیست.
• برای فیله هایی که عمود بر خط جدایی هستند زاویه کشش کافی فراهم کنید.
  
  

می توانید فیله/شعاع را در قطعات طبق دستورالعمل زیر طراحی کنید.

طراحان باید ملاحظات طراحی زیر را برای کاهش انقباض قطعات ریخته گری آلومینیوم رعایت کنند.

• در طراحی باید از برش های بیش از حد یا ضخیم خودداری شود. در صورت امکان، طرح باید برای استفاده از بخش‌های نازک‌تر و مواد هسته‌ای که فلز را صرفه‌جویی می‌کند، اصلاح شود.
• افزودن دنده های صاف یا عمودی به دیوار می تواند ویژگی های تغذیه را بهبود بخشد و تمایل به انقباض را کاهش دهد.
• افزودن پین های فشرده سازی می تواند انقباض را در مناطق خاص کاهش دهد.

در زیر برخی از ملاحظات طراحی است که باید در هنگام طراحی باس ها در قطعات مورد توجه قرار گیرد.

• در صورت نیاز به سوراخ، سعی کنید یک سوراخ در مرکز سکوی برجسته اضافه کنید تا به ضخامت دیواره یکنواخت برسید.
• گوشه‌های گرد بزرگ‌تری برای برآمدگی‌ها فراهم کنید تا به فلز مذاب اجازه جریان مناسب را بدهد.
• توصیه می شود دنده ها را اضافه کنید، زیرا می توانند به پر شدن خوب برآمدگی کمک کنند و همچنین استحکام بیشتری به برجستگی ارائه دهند.
• تهویه کافی برای بیرون زدگی فراهم کنید تا قطعات ریخته گری راحت تر خارج شوند.
  
  

این یک ویدیوی کوتاه است که کاربرد و فرآیند طراحی پلت فرم بالا را در ریخته گری توضیح می دهد.

طراحان باید سعی کنند این ویژگی‌های هندسی را موازی با جهت بیرون‌کشی قالب تنظیم کنند، یا قطعه را دوباره طراحی کنند تا نیاز به هسته/اسلاید را از بین ببرند. مثال زیر نحوه طراحی مجدد قطعه را برای حذف نیاز به هسته های جانبی نشان می دهد.
با این حال، در برخی موارد، باید هسته ها/اسلایدها را برای پخش ویژگی ها بدون نیاز به پردازش بعدی معرفی کنید. شما می توانید اسلایدهای هسته طراحی کنید یا میله هایی را بکشید تا نیاز به اکثر (اگر نه همه) عملیات پردازش ثانویه را از بین ببرید.

بنابراین، مشکلات ناشی از افزایش هزینه اولیه قالب و چرخه ریخته گری طولانی مدت را می توان با کاهش تعداد مراحل پردازش ثانویه کاهش داد. در نتیجه، تکرارپذیری قطعات به طور قابل توجهی بهبود یافته است.

مکانیسم کشش هسته جانبی و حرکت لغزنده معمولاً توسط پین های شیبدار یا سیلندرهای هیدرولیک هدایت می شود. پین های شیب دار دستگاه های مکانیکی هستند که برای حرکت کشش هسته/لغزنده استفاده می شوند. دنباله باز و بسته شدن قالب اصلی می تواند پین های شیب دار را فعال کند.

بنابراین، پین های شیب دار را می توان بدون منبع تغذیه اضافی استفاده کرد. هزینه تولید نیز کمتر است. با این حال، پین‌های شیب‌دار ممکن است در جداسازی قطعات ریخته‌گری اختلال ایجاد کنند و فقط برای اسلایدهای کوتاه‌تر مناسب هستند.

لغزنده بالایی نیز در استفاده از اتصالات پین مشکل دارد و فقط می تواند از فنر استفاده کند. استفاده از روش هیدرولیک می تواند این مشکلات را حل کند. می توانید یک چرخه تعریف کنید و از نوار لغزنده بالا استفاده کنید. در بازیافت قطعات ریخته گری تداخلی ایجاد نخواهد کرد.

روش های حرکت دیگری نیز وجود دارد که می توان برای هسته/رم استفاده کرد. طراح باید روش حرکت مناسب را بر اساس عواملی مانند بودجه، حجم تولید، اندازه قطعه و طول سفر هسته/قوچ در ریخته گری انتخاب کند.

می توانید با کارخانه ریخته گری خود صحبت کنید تا پیشنهادات مناسبی را در مورد طراحی مکانیسم کشش هسته جانبی / لغزش به دست آورید. ما همچنین از سوالات شما استقبال می کنیم و تمام تلاش خود را برای کمک به شما انجام خواهیم داد.

رزوه ها را می توان به راحتی توسط دستگاه ریخته گری آلومینیومی شکل داد. رزوه های ریخته گری معمولاً محدود به رزوه های خارجی است که نیازی به تناسب دقیق ندارند.

اگر برای قطعه خود به درجه دقیق خاصی نیاز دارید، همیشه می توانید با کارخانه ریخته گری خود مشورت کنید. پردازش ثانویه برای دستیابی به دقت بهتر، ممکن است تنظیمات لازم باشد. علاوه بر این، قطر اصلی باید از تعریف پروفیل رزوه مشخص شده مورد توافق طرفین پیروی کند.

حداکثر و حداقل تلورانس برای برخی از عملیات شکل دهی رزوه ایده آل به شرح زیر است:

با این حال، هنگام ایجاد تاپیک، لطفاً نکات زیر را در نظر داشته باشید.

• ممکن است برای از بین بردن سوراخ های ایجاد شده بین نخ ها، عملیات اصلاح اضافی لازم باشد.
• سعی کنید تا حد امکان به جای تعیین درجه تناسب نخ، تلرانس مستقیم اعمال کنید.
• این مقادیر شامل محدودیت های تحمل برای اجزای قالب متحرک، خطوط جداسازی و ابعاد خطی است.
• در صورت نیاز به تلورانس رزوه های دقیق تر، لطفاً با کارخانه ریخته گری دایکاست مشورت کنید.
• صاف نگه داشتن نخ ها در خط جداسازی می تواند به طور قابل توجهی فرآیند تولید را ساده کند. از آنجایی که نخ های تمام قطر لازم نیست. صاف نگه داشتن رزوه ها باعث می شود که قالب کمی حرکت کند بدون اینکه روی قطعه تأثیر بگذارد.

نمودار زیر پیکربندی رشته خارجی توصیه شده را نشان می دهد.

• تمام مشخصات مورد نیاز کارخانه ریخته گری را به وضوح تعریف کنید. به دلیل شکاف بزرگ در قالب، درج ها معمولاً به تلرانس های سخت تری نیاز دارند. لطفاً تأیید کارخانه ریخته گری دایکست را برای اطمینان از کافی بودن تلورانس درج ها دریافت کنید.
• اگر مشتری مایل به تهیه تیغه ها است، لطفاً با کارخانه ریخته گری مذاکره کنید تا اطمینان حاصل شود که تلرانس ها با پیشنهادات کارخانه ریخته گری مطابقت دارند. زیرا تیغه هایی با تلرانس نامناسب ممکن است به قالب آسیب جدی وارد کنند.
• استرس ناشی از درج ها را تجزیه و تحلیل کنید. اطمینان حاصل کنید که این تنش ها تاثیر طولانی مدت بر عملکرد محصول ندارند.
• درج را می توان به هر شکلی که لازم است شکل داد تا اطمینان حاصل شود که نیروی لنگر کافی برای شرایط بار مورد انتظار فراهم می کند.
• از گوشه های تیز و سایر ویژگی هایی که ممکن است باعث تمرکز استرس در قطعات شود، اجتناب کنید.

The function of the push rod is to push the solidified casting out of the mold. یکی دیگر از کارکردهای میله فشار، بستن قالب ریخته گری برای جلوگیری از خم شدن آن به دلیل تنش متمرکز در طول فرآیند انجماد است. However, the disadvantage of the push rod is that it will leave marks on the casting.

بنابراین، طراحان باید با دقت موقعیت و اندازه میله فشار را بر اساس اندازه، ساختار و سایر عوامل ریخته گری انتخاب کنند. هنگام طراحی میله فشار، دستورالعمل های زیر باید رعایت شود.

• پین اجکتور را در ناحیه غیرعملکردی ریخته‌گری، مانند کف حفره عمیق، درگاه سرریز، برآمدگی یا پایین دنده قرار دهید.
• When removing the castings, the push rod will leave marks. Therefore, please do not position the outer surface of the castings towards the push rod.
• تلورانس توصیه شده برای علامت گذاری پین های بیرون زده یا فرورفته 0.015 اینچ (0.381 میلی متر) است.
• لطفاً توصیه های کارگران ریخته گری را دنبال کنید، زیرا آنها می توانند به شما در انتخاب اندازه، موقعیت و مقدار مناسب تر پین های گیره کمک کنند.
  
  

The correct mold manufacturing method can significantly reduce the marks left by the push rod. با این حال، این علائم هنوز به وضوح قابل مشاهده هستند. The original equipment manufacturer and the die-casting manufacturer should agree on the installation position of the push rod.

همچنین، لطفاً توجه داشته باشید که حاشیه هایی در اطراف پین بالایی ایجاد می شود. Usually, unless the customer objects, fringes will not occur. The fringes of the top pin can be flattened to minimize their impact.

صفحه اجکتور می تواند به عنوان یک جزء تکمیلی برای پین اجکتور عمل کند یا می تواند به طور مستقل استفاده شود. معمولاً کارخانه ریخته گری از صفحه اجکتور به عنوان سطح نصب پین اجکتور استفاده می کند. از آنجایی که فشار فقط به صفحه اجکتور اعمال می شود، پین اجکتور به طور همزمان پین اجکتور را به جلو فشار می دهد و ریخته گری را جمع می کند.

صفحه اجکتور همچنین می تواند به طور مستقل بدون نیاز به پین ​​اجکتور عمل کند. با این حال، ما معمولا آن را فقط در قالب گیری میکرو می بینیم. نیروی وارد شده توسط صفحه اجکتور به قطعه برای بیرون راندن آن استفاده می شود. مزیت این کار این است که صفحه اجکتور مانند پین اجکتور هیچ علامتی روی ریخته گری باقی نمی گذارد.

• سطح (ضخامت خط) هر حرف یا نماد باید حداقل 0.010 اینچ (0.254 میلی متر) یا بزرگتر باشد.
• ارتفاع خطوط یا نمادها باید برابر یا کمتر از ضخامت خطوط باشد.
• اگر هر متن یا تزئینی حاوی جزئیات پیچیده یا حروف ظریف باشد، ممکن است در طول فرآیند ریخته گری مشخص نباشد. بنابراین، لطفا سعی کنید تا حد امکان آنها را ساده کنید.
• زاویه پیش نویس نباید کمتر از 10 درجه باشد.
  
  

پیروی از این دستورالعمل ها باید برای اکثر موقعیت ها مفید باشد. اگر نیازهای دیگری دارید، همیشه می توانید برای مشاوره مناسب با کارخانه ریخته گری خود مشورت کنید.